在日常生活与工业生产中，胶黏剂（俗称胶水、胶带中的粘性成分）的应用无处不在，但胶黏残留物的清除一直是困扰人们的难题——从家具表面的胶带痕迹到电子设备维修时的元件残胶，从汽车贴膜后的胶层残留到工业生产线上的模具积胶，高效、安全的除胶需求推动着相关技术的持续创新。而这些技术突破往往通过专利形式得以保护和传播，成为推动行业进步的重要动力。通过对国家专利局公开数据及八月瓜平台专利检索结果的梳理，可以发现除胶技术已形成多维度的发展方向，不同类型技术基于各自的作用原理，在应用场景、效率与环保性上呈现出显著差异。
物理除胶技术的核心特点是不改变胶黏剂的化学性质，仅通过机械力或能量传递使胶层与基底分离，因此在对化学物质敏感的场景（如食品包装、精密电子元件）中具有不可替代的优势。国家专利局数据显示，物理除胶相关专利中，机械剥离、热力辅助和超声波除胶是三大主流方向，合计占比超过60%。
机械剥离技术是最基础也最常见的物理除胶方式，其原理是通过工具对胶层施加剪切力或拉力，使胶黏剂从物体表面脱落。日常使用的塑料刮板、刀片，以及工业中专用的自动化剥离设备（如胶带残留清除机器人）都属于这一范畴。例如，某企业申请的“一种曲面玻璃残胶剥离装置”专利，通过设计可调节角度的弹性刮板与真空吸附系统配合，解决了传统手工剥离导致玻璃表面划伤的问题，该技术已在智能手机屏幕生产线上得到应用。
热力辅助除胶则是利用胶黏剂受热软化的特性，通过加热降低其粘性后再进行清除。家用场景中，吹风机加热胶带痕迹后轻松撕下就是典型案例；工业领域则更多采用红外加热、热风枪或激光加热等精准控温技术。科科豆平台公开的一项“激光除胶设备及控制方法”专利显示，通过调节激光波长（通常选择1064nm或10.6μm）与扫描速度，可实现对金属基底上环氧树脂胶的选择性清除，胶层吸收激光能量后迅速气化，而基底因反射率高几乎不受影响，这种技术已广泛应用于航空发动机叶片的残胶处理。
超声波除胶技术则是通过高频振动（通常20kHz以上）产生的机械能量使胶层内部产生空化效应，破坏胶黏剂与基底的界面结合力。与传统机械剥离相比，超声波除胶具有损伤小、效率高的优势，尤其适用于微电子元件引脚、精密仪器缝隙等细微部位的除胶。例如，某高校申请的“超声波辅助半导体封装残胶清除装置”专利，通过将超声波换能器集成在微型探头上，配合去离子水冲洗，可在不损伤芯片焊点的前提下清除封装过程中溢出的导电胶，处理效率较传统手工提升30倍以上。
化学除胶技术通过溶剂溶解、化学反应或乳化分散等方式破坏胶黏剂的分子结构，使其失去粘性或易于剥离，是工业大规模除胶的主要手段。化学除胶领域的专利则更关注溶剂配方的优化——早期技术多依赖甲苯、乙酸乙酯等强挥发性有机溶剂，虽然除胶效率高，但存在毒性大、易燃易爆的问题；近年来，随着环保要求提升，低毒、低挥发性的水基除胶剂和生物降解溶剂成为研发热点。
溶剂型除胶剂的核心是选择与胶黏剂“相似相溶”的溶剂，例如橡胶类胶黏剂常用汽油、煤油溶解，而丙烯酸酯胶则更易被丙酮、丁酮分解。知网收录的《胶黏剂清除剂配方设计与应用》一文指出，传统溶剂型除胶剂中，溶剂占比通常超过80%，辅以少量增稠剂和表面活性剂以提升附着性。但这类产品的环保缺陷推动了技术升级，例如某化工企业申请的“低VOC溶剂型除胶剂”专利，通过将传统苯类溶剂替换为柠檬烯（一种从柑橘皮中提取的天然溶剂）与丙二醇甲醚的复配体系，VOC（挥发性有机化合物）含量降低60%以上，同时保持了对压敏胶的高效清除能力，已应用于汽车内饰件的除胶工艺。
水基除胶剂则以水为主要载体，通过添加碱性物质（如氢氧化钠、碳酸钠）或酸性物质（如柠檬酸、磷酸）使胶黏剂发生水解反应，再配合表面活性剂将分解后的胶渣乳化分散。这类产品因不易燃、低毒性，在食品加工设备、儿童玩具等场景中应用广泛。国家专利局公开的一项“中性水基除胶剂”专利显示，通过复配脂肪酶与非离子表面活性剂，可在pH值7-8的温和条件下分解淀粉基胶黏剂（常见于快递纸箱胶带），除胶时间缩短至5分钟以内，且对纸质基底无腐蚀作用。
此外，反应型化学除胶技术通过特定化学试剂与胶黏剂发生化学反应（如固化胶的解聚反应），实现“靶向除胶”。例如，环氧树脂胶因具有高强度、耐老化的特点，固化后极难清除，某材料公司申请的“环氧树脂解胶剂”专利，通过添加特种胺类化合物作为解聚催化剂，可在60℃条件下使固化环氧树脂胶层逐渐碎裂，这种技术已用于风电叶片模具的定期除胶维护。
生物除胶技术是近年来兴起的前沿方向，其利用酶、微生物或生物提取物的催化作用分解胶黏剂中的有机成分，具有高效、环保、特异性强的优势，尤其适用于对化学残留敏感的场景（如医疗设备、食品接触材料）。虽然目前相关专利数量占比不足10%，但根据八月瓜平台的趋势分析，2020-2023年间生物除胶专利申请量年均增长率超过25%，显示出强劲的发展潜力。
酶促除胶技术是生物除胶的主流形式，其核心是筛选能特异性分解胶黏剂成分的酶制剂。例如，淀粉基胶黏剂（由淀粉与水熬制而成，常见于传统纸张粘贴）可被淀粉酶分解，某生物科技公司申请的“耐高温α-淀粉酶除胶剂”专利，通过基因工程改造获得热稳定性提升的淀粉酶突变体，在80℃条件下仍能保持90%以上活性，可快速清除食品罐头标签上的淀粉胶残留，且酶解产物为可生物降解的糖类物质，避免了化学残留问题。
微生物除胶技术则利用微生物在代谢过程中产生的酶或有机酸分解胶黏剂。例如，聚氨酯胶黏剂因耐化学腐蚀性强，传统除胶剂难以应对，而某高校申请的“聚氨酯降解菌剂及除胶应用”专利，从垃圾填埋场土壤中筛选出一株假单胞菌，其分泌的酯酶可将聚氨酯分子链断裂为小分子酯类，在30℃、湿度60%的条件下，72小时内可完全清除金属表面的聚氨酯胶层，该技术已在废旧家电回收拆解领域进行试点应用。
生物除胶技术的挑战在于酶和微生物的稳定性——如何在除胶剂储存和使用过程中保持活性，以及如何适应不同温度、pH值的应用环境。对此，最新专利中出现了微胶囊包埋技术，例如将淀粉酶包裹在可降解的海藻酸钠微球中，不仅延长了保质期，还能通过控制微球破裂条件（如温度或pH响应）实现“按需释放”，进一步提升除胶效率。
单一除胶技术往往存在局限性——物理除胶可能损伤基底，化学除胶受限于溶剂渗透性，生物除胶效率受环境影响较大。因此，将不同技术原理结合的复合除胶技术成为近年来专利布局的重点，通过“1+1>2”的协同效应提升除胶效果。科科豆平台数据显示，2023年复合除胶相关专利申请量占比已达22%，较2018年增长15个百分点。
物理-化学复合技术是最常见的组合形式，通常先通过物理手段（如加热、超声）破坏胶层结构，再用化学试剂加速溶解或分解。例如，某汽车制造企业申请的“车身漆面胶渍清除方法”专利，先采用低频超声波（20-30kHz）振动10秒，使漆面残留的不干胶胶层产生微小裂纹，再喷涂含有松节油与表面活性剂的环保除胶剂，利用裂纹提升溶剂渗透性，除胶时间从传统化学浸泡的30分钟缩短至5分钟，且漆面光泽度损失降低80%。
化学-生物复合技术则通过化学预处理提升生物酶的作用效率。例如，针对难降解的合成橡胶胶黏剂，某环保企业申请的“复合生物除胶剂”专利，先添加少量碱性物质（如碳酸钠）使胶层溶胀，破坏其交联结构，再加入橡胶降解酶（如解聚酶），酶分子可更易渗透至胶层内部，将除胶时间从单纯生物处理的48小时缩短至12小时，同时降低酶制剂的用量成本。
此外，还有物理-生物复合技术的探索，例如利用超声振动辅助微生物除胶——超声波不仅能破坏胶层结构，还能促进微生物细胞与胶层的接触，提升代谢产物的扩散效率。某科研团队申请的“超声-微生物协同除胶装置”专利，在处理船舶底部的海洋生物附着胶（一种环氧树脂基胶黏剂）时，通过将超声换能器与微生物菌液喷淋系统集成，除胶效率较单一微生物处理提升2倍，且避免了传统物理刮擦对船体涂层的损伤。
不同类型的除胶技术在专利布局中呈现出差异化的发展路径：物理技术聚焦设备自动化与精准控制，化学技术侧重环保配方与绿色溶剂，生物技术探索酶与微生物的高效应用，而复合技术则通过多原理协同突破单一技术瓶颈。这些技术创新不仅解决了实际生产生活中的除胶难题，也为相关行业的绿色化、智能化发展提供了技术支撑，未来随着材料科学与生物技术的进步，除胶技术还将在效率、环保性与普适性上实现更大突破。
误区：认为最新的除胶技术专利一定是最好用的。其实并非如此，最新的技术可能在某些特定方面有创新，但不一定适用于所有场景。例如一些新的除胶技术可能成本高、操作复杂，对于普通的胶渍处理，传统且成熟的除胶技术可能更实用和经济。
《胶黏剂清除剂配方设计与应用》
《生物酶在工业中的应用》
《复合材料表面处理技术》
《绿色化学与可持续发展》
《微生物技术在环境保护中的应用》
在日常生活与工业生产中，胶黏残留物的清除需求推动着除胶技术的持续创新，这些技术突破多通过专利形式保护和传播。目前除胶技术已形成多维度发展方向： 1. 物理除胶：不改变胶黏剂化学性质，通过机械力或能量传递使胶层与基底分离，主流方向有机械剥离、热力辅助和超声波除胶。 2. 化学除胶：通过溶剂溶解、化学反应或乳化分散等方式破坏胶黏剂分子结构，早期依赖强挥发性有机溶剂，如今低毒、低挥发性的水基除胶剂和生物降解溶剂成研发热点。 3. 生物除胶：利用酶、微生物或生物提取物的催化作用分解胶黏剂有机成分，具有高效、环保、特异性强的优势，但酶和微生物稳定性是挑战。 4. 复合除胶：将不同技术原理结合，突破单一技术瓶颈，如物理 - 化学、化学 - 生物、物理 - 生物复合技术。
不同类型的除胶技术在专利布局中各有侧重，未来除胶技术有望在效率、环保性与普适性上实现更大突破。
国家专利局公开数据
八月瓜平台专利检索结果
科科豆平台公开数据
知网收录的《胶黏剂清除剂配方设计与应用》
《聚氨酯降解菌剂及除胶应用》专利文献